Artikel top billede

(Foto: Lars Jacobsen)

På besøg på Red Bulls hemmelige Formel 1-fabrik: Så vildt er arbejdet med verdensmesterens bil

Milton Keynes, England: Tag med ind på Oracle Red Bulls hemmelige fabrik, hvor verdensmesteren Max Verstappens Formel 1-bil bygges fra bunden - og hvor selv et klistermærkes vindmodstand bliver analyseret i et nyt stort cloud-samarbejde.

Computerworld på besøg hos Oracle Red Bull: ”Vi er med for at vinde. Vi er her ikke bare for at deltage.”

Selvtilliden fejler ikke noget hos guiden, som viser Computerworld rundt på Red Bull Racings ellers hermetisk lukkede Formel 1-fabrik i Milton Keynes en times kørsel nordvest for London.

Det er her, at Oracle Red Bull Racing siden 2004 har designet, udviklet, bygget og vedligeholdt sine lynhurtige Formel 1-biler.

Fabrikken er normalt lukket land med ganske få rundvisninger om året. Men med udgangspunkt i Oracles og Red Bulls et år gamle samarbejde er portene blevet åbnet på klem i én enkelt solrig dag i juni.

Samarbejdet har da også noget at fejre. For følger du bare en smule med i Formel 1, så ved du, at Red Bulls Max Verstappen pt. ligger forrest i verdensmesterskabet i en bil, der er konstrueret her i fabrik MK-7.

Hundredvis af trofæer står ved indgangen

Og bare for lige at understrege ønsket om at vinde, så er fabrikkens reception omgivet af hundredvis af trofæer fra Red Bull Racings 18-årige historie.

Ikke bare for at imponere besøgende. Men også, fortæller vores guide, for at minde medarbejderne om det berømte ”why” hver dag, de møder på arbejde.

I alt arbejder mere end 1.200 mennesker i de otte bygninger, der udgør MK-7-fabrikken.

En del af dem arbejder på vores første stop, som er der, hvor elektronikken i Red Bulls biler udvikles, testes og samles.

I alt er der næsten ni kilometer ledninger i en moderne Formel 1-bil.

Kun den centrale hjerne, ECU'en, er fælles for alle hold. Resten er udviklet lokalt og forbinder enheder som det komplicerede rat og et væld af sensorer med bilens transmissionssystem.

Artiklen fortsætter under billedet...

Oracle Red Bulls teknikere kan dog kun modtage data fra bilen, når den kører. Alle ændringer i bilen skal ske gennem køreren, som derfor har adskillige knapper, drejeskiver og lys på det individuelt tilpassede rat. Alt sammen noget der skal betjenes ved hastigheder, der ofte rammer 300 kilometer i timen eller mere.

Alle knapper 3D-printes inden produktion

Derfor 3D-printes alle knapper også og testes op imod den enkelte køres fingre, før de sættes i endelig produktion.

Formel 1 handler ofte om at opnå bittesmå fordele, minder vores guide os om flere gange i løbet af den timelange rundvisning.

Mange af de fordele ligger i data. Og mens Red Bull ikke vil afsløre præcist, hvor mange data, det drejer sig om, så er det flere hundrede gigabyte efter hvert løb.

Det er data, som Red Bulls nye partner, Oracle, nu hjælper med at arbejde på via en dedikeret cloud-løsning.

Artiklen fortsætter under billedet...

Under selve løbet skal beslutningerne dog træffes hurtigt. Med på banen er alle teams begrænset til 60 personer. Men der er ingen begrænsninger på, hvor mange der må sidde andre steder.

50 specialister sidder klar under alle løb

Under alle løb har Oracle Red Bull derfor cirka 50 personer siddende i et dedikeret kontrolrum, som er koblet op til live-datastrømme fra hvor løbet foregår.

Fotografier af rummet er ikke tilladt. Men det ligner i slående grad NASA's kontrolcenter ved raketopsendelser, hvor række efter række af specialister sidder i et auditorium foran et væld af skærme, knapper og live-feeds, der viser alt fra bilernes aktuelle position til dæktemperatur og konkurrenternes placeringer.

Også selvom klokken er tre om natten i Milton Keynes.

I sidste ende er der kun én person, der taler med Max Verstappen og én, som taler med Sergio Perez under et løb.

Men vedkommende trækker på et helt netværk af dedikerede teams inden for motorer, aerodynamik og strategi, som igen trækker på simuleringer, erfaringer, radiosamtaler med kørere og live data fra bilerne.

Artiklen fortsætter under billedet...

Gennem et partnerskab med AT&T har Oracle Red Bull sikret sig at selv data fra Australien ankommer med højst 400 millisekunders forsinkelse.

De mange data anvendes også til senere analyse. Ifølge Red Bull er der op til 1.000 designændringer på bil, motor og aerodynamik mellem hvert løb. Det er op til 30.000 ændringer fra starten af Formel 1-sæsonen til den slutter.

Er du klar til Singapores fugtige hede?

Samtidig kræver hver bane sin egen fintuning af de to Red Bull-biler.

For mens en bane i Holland har et sæt data, så kræver højtliggende byer som Mexico City et andet sæt indstillinger. Det samme er forskellen mellem den fugtige hede i Singapore og det mere moderate vejr på engelske Silverstone.

Har du ikke de data, må du i højere grad estimere selv - og det kan forklare hvorfor mindre teams med færre ressourcer kan have en meget ujævn sæson.

For Formel 1 kræver penge. Mange penge.

Senest har Honda, der leverer motorer til Oracle Red Bull, annonceret, at de trækker sig ud af den dyre sport.

Så nu er Oracle Red Bull ved at bygge deres egen motorfabrik i Milton Keynes.

Den står klar i 2026, og som vores guide siger med en vis selvtilfredshed: ”Vi er blevet drillet med, at vi var en saftevandsbutik, som har et raceteam, men nu er vi en saftevandsbutik, som har et racerhold, der bygger sine egne motorer.”

Data, cloud og computerkraft er afgørende

Også her spiller data, cloud og computerkraft en afgørende forskel.

For Red Bulls motorbyggere eksperimenterer sig først og fremmest frem gennem computersimulationer og såkaldte CFD-modeller.

Det samme gør sig også gældende for teamet, som arbejder med aerodynamik. De har godt nok en dedikeret vindtunnel til rådighed cirka 30 kilometer væk, hvor de tester 3D-printede modeller i 60 procent størrelse af Formel 1-racerne.

Ikke fordi Red Bull ikke har deres egen kulfiberprodukt med tilhørende ovne, som kan rumme hele biler. Dem har de også og viste stolt frem.

Men fordi det er hurtigere og billigere at teste 3D-printede modeller først. Hvis ordet billigt overhovedet kan bruges i Formel 1. For de fire 3D-printere, som Red Bull stolt viser frem, indeholder hver en suppe af print-råmateriale for 400.000 kroner.

Og den dyre liste fortsætter efterhånden, som vi går fra hal til hal.

En hal er dedikeret til fræsning og bearbejdning af metaller som titanium, aluminium og stål.

For Red Bull laver for eksempel deres egne hjulbolte i Milton Keynes – hvor en del er titanium og andre er af aluminium. Alt sammen for at sikre at de to dele ikke smelter sammen, når de ekstreme kræfter maser dem sammen under et hjulskift.

Klistermærker giver vindmodstand

Et andet område er dedikeret til maling.

For i det omfang det er muligt, sender Red Bull bilerne tilbage til fabrikken mellem hvert løb for at strippe dem og male dem fra bunden hver gang.

Samtidig anvender Red Bull ikke klistermærker med sponsorlogoer, men maler dem i stedet direkte på bilen. Alt sammen fordi en Red Bull-ingeniør opdagede, at der er en marginal ændring af luftstrømmen over selv det tyndeste klistermærke.

Artiklen fortsætter under billedet...

Formel 1 handler om hele tiden at opnå ofte mikroskopiske fordele. For nok fordele kan til sammen sikre et sekunds forskel ude på banen.

Mindst lige så vigtigt er de såkaldte race bays, hvor bilerne bor mellem løbene.

Her øver Red Bulls mekanikere sig på at skifte dæk og dele på få sekunder.

Red Bull har pt. rekorden for det hurtigste dækskifte på blot 1,8 sekunder, men nye regler har introduceret en manuel proces, der gør, at de færreste teams - inklusiv Red Bull - nu kommer under 2,3 sekunder.

Det er stadigt hurtigt. Og ved hjælp af en modificeret Formel 1-bil øver mekanikerne sig 30 minutter to gange om dagen. Det sker på fabrikken i en tro kopi af et pit-stop på at skifte dele på tid for at holde deres såkaldte muscle memory ved lige.

På grund af begrænsningen af antallet af mennesker, smo Red Bull må tage med til løbene, har dem, der der skifter hjul, også andre roller – inklusiv at hjælpe med at sætte it-systemerne op lokalt.

Og så har hver hjul-ansvarlig selvfølgelig sin egen lufthammer, der er 3D-printet og personligt tilpasset til den enkeltes hånd. Både fordi Red Bull kan lave dem lige her på fabrikken – og fordi der igen kunne ligge et 1/1000 sekund gemt et sted i den slags optimeringer.

Logistik er afgørende

Sådan er det, når det hele handler om to biler og to kørere, som i løbssæsonen skal fragtes rundt over hele kloden.

Derfor handler det i høj grad også om logistik.

De to biler, samt dele nok til at bygge en tredje samt deres crew på cirka 60 personer, bliver derfor fløjet rundt til de fjerneste løb.

Artiklen fortsætter under billedet...

Men alt andet findes i fem eksemplarer, inklusiv et lokalt datacenter til at håndtere de mange data. Og de dele er konstant på farten med skib eller fly, ofte til løb langt ude i fremtiden på den anden side af kloden.

Kørerne selv er også oftest på farten.

Men Milton Keynes har også en Formel 1-simulator. Den er ekstremt realistisk og kan blandt andet simulere G-kræfter, der er meget tæt på det, som kørerne oplever under løbene.

Men den er samtidig så hemmelig, at vi under rundturen ikke engang må få at vide hvilken bygning, den står i.

Og det er især den, som kørerne kommer forbi for at træne i.

”De kommer oftere, end man tror. Det kan ske at man sidder i kantinen og spiser sin frokost, så kommer Max og sætter sig ved bordet ved siden af.”.

Computerworld var inviteret til Milton Keynes af Oracle. Læs mere om Computerworld og rejser her.




CIO
Stort CIO-interview: Lemvigh-Müllers milliard-omsætning er blevet digital